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具體描述所急需解決的技術難題（請盡可能詳細）
1、項目開發(fā)背景（目前國內外研發(fā)現狀和發(fā)展趨勢，該技術（產品）主要優(yōu)點和在技術上存在的不足）
內高壓成形是結構輕量化和加工技術柔性化兩種技術的良好結合，它以管材為加工對象，內高壓成型技術的主要特點：可整體成型軸線為二維或三維曲線的異形截面空心零件，可大大減少鋼材用料、提高產品性能及精度。可一次成型各類復雜零件形狀，對于框、梁類結構件重量減輕20%-40%，對于空心軸類零件可減輕40-50%，大大減少模具數量和后續(xù)加工工序。該工藝已被歐美國家廣泛用于汽車零部件的制造以降低汽車重量、減少能耗，而中國目前還僅處于產業(yè)化起步階段，起步時間和研究應用上均有很大差距，市場空間巨大。
內高壓成形技術在汽車上的應用最為廣泛，主要有：A、發(fā)動機零部件如凸輪軸、曲軸、排氣歧管等；B、底盤零部件如副車架、發(fā)動機托架、保險杠、車架縱梁、散熱器殼、后橋殼、控制臂等；C、車身零部件如儀表板梁、車頂縱梁、ABC立柱、擋風玻璃支架等。在自行車行業(yè)中，適用于制造車架結構、接頭等部件。
內高壓成型技術的不足在于：
1）超大零件的成形設備噸位較高；
2）高壓源閉環(huán)實時控制系統(tǒng)復雜，造價高；
3）由于成性缺陷和壁厚分布與加載路徑密切相關，零件試研發(fā)費用高，必須充分利用數值模擬進行工藝參數優(yōu)化。
2、技術難題主要內容（介紹該技術（產品）存在的主要問題，制約技術（產品）突破性發(fā)展的主要原因，今后產品在工藝、技術、方法、原理、材料、結構上發(fā)展趨勢。著重介紹在技術上需要突破、發(fā)展、采用的新技術和解決的新問題）
薄壁件因成形過程中容易起皺和開裂，厚壁件因小特征難以成形一直是內高壓成形中的兩大難題。特別是是針對變形量較大的異形管件，如何優(yōu)化成形設備和工藝尤為重要，也是困擾我們開發(fā)新產品的主要問題。公司開發(fā)的汽車渦輪增壓器消音管局部變形量超過60%，成形工藝復雜，產品廢品率較高，其次對于管材的焊接質量要求較高，以致于產品成本高居不下，影響了市場的開拓。
主要需要解決的問題如下：
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局部變形量超過60%的超塑性內高壓成形技術開發(fā)。
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超塑性成形裝備控制系統(tǒng)開發(fā)；
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產品成形工藝優(yōu)化系統(tǒng)；
3、研究開發(fā)前期基礎（介紹前期研究開發(fā)情況，包括已經開展過合作的單位、研究開發(fā)的技術路線和研究積累的經驗等情況）
公司自2012年起圍繞管材內高壓技術開展了相應的實驗開發(fā)和產業(yè)化應用。先后開發(fā)排氣管連接管、縱臂和扭轉梁等多款產品，具有豐富的生產經驗。現有內高壓成形技術工程師3名，均具有研究生學歷，多年經驗開發(fā)人員5名。這次公司圍繞新產品投入300多萬元進行相應的裝備和工藝開發(fā)。
公司和浙江大學寧波理工學院圍繞內高壓成形技術進行相應的基礎研究，包括控制理論、產品預成型工藝優(yōu)化等，先后聯(lián)合開發(fā)多個技術難題。
根據項目研究內容，圍繞項目預期目標及其具體技術指標，采用理論分析和數值模擬相結合，理論分析與試驗相結合的工藝路線。
1）超塑性內高壓成形設備機械部分和液壓系統(tǒng)研制；
2）超塑性內高壓成形設備控制系統(tǒng)硬件研制；
3）超塑性內高壓成形設備控制系統(tǒng)軟件研制。
4）產品成形優(yōu)化工藝系統(tǒng)開發(fā)。
公司先后申請國家發(fā)明專利近5項，聯(lián)合開發(fā)內高壓設備2臺，在設備開發(fā)和產品工藝開發(fā)發(fā)明具有豐富的經驗。
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